西飞国际钣金24厂“质量效益年”活动纪实

2013-01-03 11:10:20 作者:mememama 来源: 浏览次数:0

将厚度仅为0.30~0.50毫米的铝合金板料成形为盆腔深度最大达14毫米、尺寸最大达到1500毫米以上、外形为机翼理论气动翼型面,单从这几项数据看,其加工难度就可想而知。材料超薄、抗失稳能力差、残余应力无处释放……一系列问题由于一直没有找到有效的解决途径,而成为中航工业西飞钣金24厂生产过程质量控制的瓶颈。

自ARJ21新支线飞机研制运用这种超薄铝合金板料成形襟翼舱、副翼舱壁板面板零件以来,在面板零件成形过程中非常容易出现的鼓动等缺陷,只能依靠工人手工修正校平。零件表面质量及外观较差,一次交付合格率仅有20%。为了保证按期交付,几年来,24厂采取的方式都是按照需要零件数的2~3倍进行生产,再从中选取可用零件,因而生产成本居高不下,生产周期无限延长。

在2012年年初西飞召开的干部大会上,总经理唐军的一席话震撼着24厂领导。唐军说:要通过深入开展“质量效益年”活动,努力提高实物质量、工作质量、服务质量和经营质量,多措并举改善EVA,切实提高公司经济运行的质量和效益,不断提升公司的价值创造能力。

“不想办法将生产成本降下来,干部职工们一年到头的忙碌,看不到实实在在的效益,忙碌的价值何在?”24厂厂长彭永前提出,FMEA小组全力推进薄板盆形零件成形鼓动的生产过程控制项目,2012年上半年必须突破瓶颈并取得实效。

以24厂工艺室主任张小平、经管室主任唐晓华、检验室主任钟敏等人为核心成员的FMEA团队进行了明确分工。张小平主抓数据采集,唐晓华负责财务核算,钟敏主管过程控制,技术副厂长邱超斌对整个项目进行监督指导。

针对热处理过程中毛料变形不均匀、型胎封闭整形结构导致成形过程中零件回弹较大、校平设备老化等问题,他们认真分析原因,寻找解决方法。

FMEA小组反复试验进一步形成薄板盆形面板零件的“一步法”精确成形技术。从下料、淬火、校平机校平变形、橡皮液压成形再到切割等过程,严控每一个步骤的工艺程序。

他们首先改进了模具结构,改变了材料在模具中的受力情况,使其受力均匀,减轻了鼓包程度;针对没有精密校平机的情况,他们经过多次研究试验,总结出初步锟校与校平模辅助蒙拉预拉伸校平工艺方法抑制薄板淬火变形鼓包技术,满足了成形对材料平整度的要求。此外,他们还对成形参数进行了改进,得出压力参数,并总结出两步加压成形法。同时,他们用高硬度聚氨酯橡胶代替普通黑橡胶作为传力介质,显著改善了模具消皱和贴模效果。

FMEA小组还编制了《薄壁盆形零件成形典型操作规程》、《薄壁盆形零件成形标准工作流程》,以此来指导工人严格按所规定的工艺方法、工艺参数生产,通过严密过程控制保证零件质量的一致性。

2012年4月,课题收尾。新的成形鼓动生产过程控制方法运用于多项零件的生产环节,效果很快就显现出来:生产出的此类零件合格率达到90%,提高了70%,并且基本消除了手工修整,零件外观质量大为改观。据测算,将新的方法推广到24厂其他盆形件的生产中,每年可节约费用近17.5万元,而用于本项目所需的投资仅有2.5万元,投入与产出的效果清晰可见。

如24厂领导所说,精益制造的内涵,就是专注于减少生产的废弃物以及提倡不断改进生产过程的方法。薄板盆形零件成形鼓动的生产过程控制项目,单从节约的数字上看算不得大项目,但在推动项目进展的过程之中,却使大家看到了以往因为习惯而被忽略掉的浪费,在提升效益的同时,也让大家切实感受到精益带来的好处,并在今后的工作中,自觉采用精益制造的理念来思考问题,这才是开展“质量效益年”活动取得的最大实效。


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